Производителите в САЩ търсят съвършенството, докато проблемите с качеството растат

Представете си свят, в който всеки продукт, който излиза от фабриката, е безупречен.

Това, което звучи като мечта на управител на завод, е крайната цел за производство без дефекти – идея, която набира популярност сред индустриалните ръководители, пише Wall Street Journal.

Увеличаващият се брой на сервизните акции и проблемите с компонентите хвърлят сянка върху качеството на американското производство. Но някои компании казват, че комбинацията от технология, обучение и фокус може да елиминира грешките.

Главният изпълнителен директор на Ford Джим Фарли посочва, че автомобилният производител трябва да достигне „дестинация с нулеви дефекти“, като заяви пред инвеститорите миналата година, че компанията е използвала изкуствен интелект (ИИ) на производствената линия и множество тестове, за да открие евентуални проблеми при своите големи пикапи.

Stellantis NV, която по подобен начин се стреми към нулеви дефекти, изтъква, че повече от 100 нови стандарта за качество са довели до двуцифрен спад в броя на гаранционните искове за компенсация.

Компании от различни индустрии като сектора на фармацевтичните продукти обявиха цели за постигане на нулеви дефекти, включително и Brewer Science , базиран в Мисури производител на химикали и материали, използвани в полупроводниците, който се определя като „пионер на съвършенството“ в промоционален видеоклип.

Компанията казва, че е намалила примесите като алуминиеви йони до по-малко от една милиардна част чрез изчерпателни измервания и тестове. Главният оперативен директор Срикант Киму споделя, че определението за дефекти става все по-комплексно.

„Това, което е достатъчно добро днес, не е достатъчно добро за утре“, изтъква Кому.

Все повече производители казват, че се стремят към съвършенство, тъй като проблемите с контрола на качеството се увеличават. Warranty Week установява, че през 2022 г. производителите на превозни средства са похарчили рекордно големи суми за гаранционни искове. Сервизните акции, инициирани от Комисията за безопасност на потребителските продукти, федерална агенция, достигнаха шестгодишен връх през 2023 г.

Sedgwick, фирма, която помага на компаниите в подобни ситуации, установи, че сервизните акции са скочили миналата година сред производителите на фармацевтични продукти и храни. Вицепрезидентът на Sedgwick Крис Харви казва, че недостатъчно обучените работници, нарастващата сложност на продуктите и по-разтегнатите вериги на доставка допринасят за проблемите с качеството.

Spirit AeroSystems, която прави фюзелажи за Boeing, е засегната от проблеми с качеството. Изпълнителният директор Пат Шанахан разкрива, че целта на компанията е „да постигне съвършенство“ и се е ангажирана да постигне напредък по темата в рамките на следващите 12 месеца.

Шон Блек, главен технологичен директор на Spirit, казва, че програмата има за цел да опрости производствения процес. Компанията ще използва шаблони за свредла, които са цветно кодирани.

Spirit също ще автоматизира ръчни задачи, като например закрепване на хиляди крепежни елементи в носа и опашката. Скенерите ще търсят отклонения в крайния продукт, докато оценяват всеки сантиметър от фюзелажа.

„Вместо да предаваме доклад от инспекция, всъщност можем да предоставим това цифрово изображение директно на нашите клиенти“, изтъква Блек.

Философията за нулеви дефекти се оформя в началото на 60-те години на миналия век, когато компанията Martin се опита да елиминира грешките в ракетите Pershing. Фирмата разчита на инспекции, за да открие проблеми, но се фокусира отново върху превенцията, увещавайки работниците с плакати и митинги да си вършат работата както трябва от първия път – последвано от обширни одити.

Директорът по качеството на Martin, Джеймс Халпин, пише в книга за инициативата, че грешките са намалели, тъй като стотици служители са натрупали опит и са започнали да се стараят повече.

Много компании възприемат практиките, като десетилетия по-късно контролът на качеството остава проблематичен. Робърт Лийчман, професор по индустриално инженерство и оперативни изследвания в Калифорнийския университет в Бъркли, казва, че макар програмите за качеството да са помогнали на американските компании да подобрят значително продуктите си през 80-те и 90-те години на миналия век, усилията се охлаждат, когато фирмите започват да възлагат голяма част от работата си на подизпълнители, за да ограничат разходите.

 „Грубо казано, предполагам, че сме горе-долу там, където бяхме в края на 90-те години по отношение на качеството“, коментира Лийчман.

Джоузеф Дилейни, вицепрезидент по качеството в Hatch Stamping, изтъква, че базираният в Мичиган производител е постигнал огромен напредък. Hatch използва системи за роботизирано зрение и усъвършенствани сензори, за да открие и ограничи дефектните части.

Компанията проучва ИИ приложения, които биха могли допълнително да подобрят откриването на грешки, въпреки че Дилейни казва, че достигането до абсолютната нула при дефектите ще бъде предизвикателство предвид сложността на частите и броя на нещата, които могат да се объркат.

Технологията и процесите, приети в преследване на нулеви дефекти, могат да бъдат скъпи, въпреки че някои компании, като производителя на индустриални части Parker Hannifin посочват, че техните инициативи спестяват пари.

Мери Литерал, ветеран в автомобилната индустрия и консултант, който обучава компаниите на принципите за нулеви дефекти, казва, че цената на лошото качество може да се равнява на поне 10% от продажбите, след като всички фактори, включително времето, прекарано в справяне с проблемите, се вземат под внимание.

Режимът на нулев дефект на Schneider Electric, която произвежда продукти за енергийната индустрия, включва динамометрични ключове, които показват кога е достигнато правилното напрежение, и ИИ инструменти, които откриват аномалии. Амир Пол, президент на компанията за Северна Америка, казва, че компанията насърчава служителите да споделят – анонимно, ако предпочитат.

Даниела Пичиоти, одитор по качеството и бъдещ председател на Американското общество за качество, посочва, че компаниите обикновено се фокусират върху важни части, като други се проверяват чрез вземане на проби. Това прави откриването на проблеми огромно предизвикателство.

 „Рискът от провал остава“, казва тя. „Винаги ще го има“.